“中国工业大奖表彰奖”获奖企业和项目

 “中国工业大奖表彰奖”获奖企业

上海振华港口机械(集团)股份有限公司

　　上海振华港机（集团）公司（ZPMC）是世界知名起重机和大型钢结构制造商。主要研制产品是集装箱起重机，散货装卸船机，大型桥梁钢构，海洋重型工程船以及起重机备品备件等。ZPMC品牌的产品分布62个国家地区的120多个港口码头。公司拥有1200名从事机、电、液设计的工程技术人员，其中富有经验的高级工程师250名。是世界同行中最强大的一支设计队伍。在长江口长兴岛已建成占岸线3500米，总面积250万平方米的世界规模最大、技术一流的大型港口机械生产基地。连续7年ZPMC 大型集装箱机械的订单居世界同行首位。公司为国有控股，A、B股上市公司。截至2007年11月底，公司净资产达15亿美元，是世界上最大的港口机械及大型钢结构研发与制造商。
董事长：周纪昌 总裁：管彤贤

　　上海振华港口机械（集团）股份有限公司（以下简称“ZPMC”）在较短的时间内创造了一个奇迹：使我国从集装箱起重机的进口国转变为世界上最大的出口国。他们经过自主创新，创建了世界上规模最大、技术一流的集装箱起重机生产基地，生产的港口集装箱起重机是世界同类产品中起重量最大、外伸距最长、起升高度最高、生产效率最快、全自动化水平最好、节能环保效果最佳、性能价格比最优的设备。ZPMC还是世界同行中唯一一家拥有6万吨级整体运输船的企业。
一、 沐浴改革开放春风，港口机械巨人崛起
沐浴着改革开放的阳光和雨露，振华港机汲取了丰富的营养，经过15年的成长，现在已经成为全球港口机械的巨人。
ZPMC成立时只有十几人，全年只生产一台岸桥；迄今已发展成为拥有3.5万名员工、六个制造基地、四个直属分公司，平均1.5天生产1台大型岸桥，且累计已生产岸桥（重达1800吨、高达25层楼的钢铁巨人）近1300台，轮胎式集装箱起重机2100台，近六年产值连续以30%-50%以上的速度增长。近三年来累计出口29.27亿美元，成为我国机械装备行业中出口量最大、占市场份额最高的企业。
凭借强大的技术力量和生产能力，ZPMC在国际招投标中连连击退长期居于霸主地位的日本三井、三菱,韩国现代、三星,德国克虏伯、诺尔等世界一流品牌的竞争对手,承揽了全球集装箱起重机市场一系列大额订单，使其产品进入62个国家，占世界市场70%份额，其产销量连续8年稳居世界第一。不仅进入了机械制造业强手如林的欧洲国家及被称作起重机故乡的德国，还迈入了对国内市场保护很强的韩国。在美国、加拿大，以及南美洲、欧洲、亚洲、中东、非洲、大洋洲的主要港口，都能看到振华港机生产的集装箱起重机。
二、 铺就自主创新轨道，登上港机世界之颠
“没有世界领先的技术，就敲不开世界市场的大门”。 ZPMC一成立，就拉响了创新的号角。
长期以来，ZPMC在不断引进、培养造就技术人才，追赶世界领先技术的过程中，自身水平逐步得到提升。通过与德国西门子、瑞典ABB等世界一流的强手进行技术合作，振华港机基本实现了从全盘引进到消化吸收，再到二次开发，进而通过技术创新拥有自主知识产权的跨越。随着ZPMC全球市场的扩张，创新产品也如潮水般涌出。
从1997年以来，ZPMC生产的起重机有26项产品列为国家重点新产品，其中4项为全国十大重大项目之一，居全国榜首。获上海市重点新产品和科技进步奖17项。2005年“新一代港口集装箱起重机关键技术研发与应用”荣获国家科技进步一等奖。企业专利达231项，其中发明专利141项。
ZPMC准确把握了集装箱运输船向大型高速化、自动化发展的市场走向，研发出了一批具有世界首创或领先技术的，高效、节能、环保的集装箱起重机产品。
ZPMC首创的拥有自主知识产权的双40英尺集装箱起重机，安全、快速地一次吊起两个40英尺集装箱，改变了半个世纪以来世界集装箱起重机一次只能吊一个40英尺集装箱的历史，使装卸效率提高了60%以上。上海洋山港使用该设备创下两项最高纪录，船时效率达691自然箱/小时，单机效率97自然箱/小时（常规岸桥每小时只能装卸30-40个标箱），它的高效引起世界港口界的广泛关注。研发成功仅两年，世界各大港口如德国汉堡港，新加坡港、阿联酋迪拜港、韩国釜山港、上海洋山港、深圳盐田、赤湾港、青岛、广州、宁波等港都下了大订单，累计订单已愈200台，创汇达15亿美元。
ZPMC自主研发的具有世界领先水平的全自动化双小车集装箱起重机，高技术定位和防摇，实现自动化装卸，并采用一前一后的双小车加快了起重机对船舶和对码头面卡车作业，效率提高了50%。这种产品深受客户欢迎，已经为德国汉堡港提供了13台，法国诺曼底勒阿弗港也订购了5台，创汇2.1亿美元。
ZPMC世界首创的超级电容集装箱起重机可实现柴油发电机组平稳工作，不冒黑烟，降低噪音，减少能耗，被称为绿色环保型起重机。还有ZPMC首创使用市电的集装箱堆场起重机，彻底改变这类起重机半个世纪以来使用燃油的历史，实现高效节能环保。这些产品都受到世界特别是发达国家用户的广泛关注。
三、振兴民族装备工业，振华港机再展宏图
ZPMC用15年时间，跨越了世界同行30、40年走过的道路。ZPMC的发展壮大演绎了我国民族装备制造业的又一经典传奇。
为坚持科学发展观，走新型工业化道路，加快我国机械装备业的发展，使整个集装箱起重机械水平得到提高，在国家及地方政府的大力支持下，ZPMC在上海的长兴岛建设了世界上规模最大、技术一流的集装箱起重机生产基地。绵延3.5公里的作业岸线，勾画出ZPMC集装箱起重机快速发展融入世界的新蓝图。长兴岛基地拥有自备大型浮吊，可在岸壁边进行起重机的安装，比国际同行用陆上履带吊安装更安全，而且效率提高10倍；有二十二艘整机运输巨轮，可以将产品以整机形态运往全世界。
如今，ZPMC已拥有数十项科技成果、20多项重大核心技术、30多种新机型，其中有20多项是世界第一，集装箱起重机行业的“世界之最”均由ZPMC首先研发。正如世界权威杂志《Cargo Systems》评论所说，“ZPMC的创造，代表了新一代集装箱起重机发展的方向”。
ZPMC人----这是一群有着强烈事业心和民族责任心的人。他们敢闯敢干，不畏惧困难，不惧怕压力，不担心失败，为了振兴企业、振兴中华民族装备工业，他们时刻在拼搏。

神华集团有限责任公司

神华集团有限责任公司是于1995年10月成立的中央直管重要骨干企业，是以煤炭生产、销售，电力、热力生产和供应，煤制油及煤化工，相关铁路、港口等运输服务为主营业务的综合性特大型能源企业。在册员工15.3万人，资产总额2464亿元。
神华集团是全国最具竞争力的特大型能源企业，实施多元化的发展战略，集矿、路、电、港、油一体化开发，产、运、销一条龙经营。现拥有总生产能力超2亿吨的54个煤矿，全长为1369公里的运输能力超过2亿吨的铁路专用线，装机容量约1800万千瓦的电厂，煤制油和煤化工项目正在加快建设。2007年煤炭产销量将突破2.5亿吨，主营收入有望突破千亿元。
董事长兼党组书记：陈必亭

　　“中国煤炭工业先进生产力的代表”----神华集团有限责任公司，是全球目前规模最大、实力最强的以煤炭为基础的能源企业之一。自1995年成立以来，涉足我国煤、电、油、运四大瓶颈产业，在党中央的改革开放的方针和科学发展观指导下，经过艰苦探索与实践，成功地创建了“煤电油一体化开发、产运销一条龙经营”的特大型企业集团优质、快速、高效、安全、环保的“神华发展模式”，为建立我国煤炭资源集约型开发与清洁利用的可持续发展体系提供了成功典范。
一、突出以人为本，夯实安全发展基础
神华集团推行本质安全管理理念，依靠科技进步，加大安全投入，大幅度提高了安全生产保障水平。每年安全技术改造投入金额占总资产的比例超过3%，针对地质灾害、矿区煤层自燃、煤矿瓦斯、洗煤厂粉尘、机组燃煤结渣、设备安全管理、铁路桥梁、铁路抗洪能力、航道回淤等一系列有关安全问题，开展高产高效安全保障技术创新攻关，建立了网络式瓦斯监控系统，实现了本质安全生产。2006年的煤炭生产百万吨死亡率仅为全国平均水平的1/43，达到世界先进水平。原煤产量超亿吨的神东矿区百万吨死亡率仅为0.01，是全国国有重点煤矿平均水平的1/280。截止到今年11月底，神东矿区保持原煤安全生产1.36亿吨无死亡事故，创造了国内煤炭行业生产效率和安全生产的奇迹。
二、依靠自主创新，创造高效发展水平
神华依靠自主创新,以煤、电、油、运技术中心为依托，实施以企业为主体的开放合作机制，构建了具有升华特色的技术创新体系，开展了“资源与环境协调开采技术”、“采掘装备本土化技术”、“煤制油和煤制烯烃关键工艺和实用化技术”、“神华本质安全技术”等研究和攻关，破解建设、生产、经营中的一系列重大技术难题。在引进与消化国内外先进综采技术的过程中，形成了高产高效的生产模式，建设了一批千万吨级高产高效矿井。
神华在引进世界先进技术的基础上，通过现有多种技术、工艺的集成与再创新，目前已形成了一批主要集中于煤直接液化技术、煤炭开采技术、采掘装备本土化等方面的自主知识产权。依靠技术创新，一个设计能力800万吨的矿井，只用10个月就建成投产，比传统方法快5倍。形成了世界领先的神华井工采掘技术、露天开采技术、煤电生产技术、煤直接液化关键技术和产业化工艺，创建了具有神华特色的科技品牌，使神华的煤炭生产技术一跃达到国际先进水平。2007年，神华集团创造中国企业新纪录62项，全国排名第一。2007年已申报并得到受理的专利有95项，煤直接液化项目产业化工艺实现突破，已形成了对产业化运营具有重大技术价值和中国自主知识产权的“神华煤直接液化技术”,其综合技术水平达到国际领先，其关键技术将是中国有史以来取得的最有价值的知识产权之一，煤直接液化工程在世界范围内都具有开创性和探索性。具有世界先进水平的“神东现代化矿区建设和生产技术”、黄骅港航道骤淤机理与防治技术、朔黄重载铁路建设与运营技术、神华节水发电技术等极大的提升了神华综合实力和国际竞争力。
三、优化产业结构，创建和谐发展模式
优化能源产业结构是协调资源、环境、安全及效益的关键，是使近期发展与远期目标有机结合的基础。神华近年来按照循环经济理论，通过煤制油与煤化工产业开发、新能源的开发、煤炭产业伴生资源开发与废物利用等方面的工作，延长了能源产业链条，形成了环渤海湾地区、华东和华南地区的环保型电力辐射网。尤其是煤制油（煤化工）产业的迅速发展，将大幅度提高资源利用和转化率，是神华煤电油一体绿色产业循环发展的重要链条。神华以高度的社会责任感和使命感，开发并推行了资源节约型和环境友好型的矿区资源与环境协调开采技术，使煤炭资源回收率比全国平均水平高出40个百分点；神东亿吨级矿区植被覆盖率由开发时的11％提高到目前的63％。
四、把握优质快速，彰显科学发展效益
神华十二年的持续跨越发展使产值增长了112倍，利润增加了361倍。2006年，集团实现销售收入836亿元，利润突破254亿元，占全国煤炭行业的40%。2006年原煤产量突破2亿吨，居全国第一，煤炭产销量居煤炭企业世界第一。发电装机总量达到1600万千瓦，是国家五大电力集团之外最大的运营商之一，风电作为新能源已初具规模，居国内先进行列。2007年煤炭产销量有望突破２.6亿吨，继续保持世界领先地位。中国神华成功在香港上市和回归A股市场，成为全球矿业领域市值第二大的上市公司，跨入了全球能源集团先进行列。

江南造船（集团）有限责任公司

　　江南造船(集团)有限责任公司是中国船舶工业集团公司的下属公司，是我国最大的船舶造修企业之一、国家特大型骨干企业和国家重点军工企业、首批40家国家级技术中心单位之一、全国首批6家技术创新重点单位和16家国外智力引进试点企业之一。江南造船(集团)有限责任公司的前身是国内外闻名的江南造船厂，诞生于1865年，在中国近代史上被誉为“中国产业工人的摇篮”。1994年，江南造船厂进入全国百家国有企业现代企业制度试点行列，1996年顺利实现了公司制改造。江南造船(集团)有限责任公司拥有船台4座、船坞4座以及主要生产设备近6000多台（套），能设计、建造、修理8万吨级以下具有当代国际先进水平的各类船舶和舰艇，能制造和安装各种大型金属结构件工程以及成套机电和化工设备。
董事长：陈小津 党委书记：龚汉明

诞生于洋务运动时期，标志着中国现代工业开端的江南造船（集团）有限责任公司，在100多年的奋斗历程中，逐渐形成了“爱国奉献，求实创新”的“江南精神”。“江南精神”不仅体现出了中国产业工人的优良品质和特点，也传承了中华民族自强不息、顽强奋进的民族精神。尤为值得骄傲的是，江南造船（集团）有限责任公司为祖国创造了第一艘潜艇、第一台万吨水压机和第一艘万吨轮等许多个“第一”，为我国国民经济和国防建设做出了重大贡献。
一、自强不息研发新品，持续创造中国“第一”
江南造船（集团）有限责任公司始终引领着中国船舶工业发展的方向，在中国近现代生产力发展的沧桑巨变中几度坎坷几度辉煌，为祖国创造了一个又一个“第一”，并不断为中国成为世界第一造船大国做出新的贡献。
19世纪中叶，“江南造船”诞生了中国第一台车床，自行建造了中国第一艘蒸汽推进的军舰“惠吉”号和第一艘铁甲军舰“金瓯”号，研制了中国第一支步枪、第一门钢炮、第一磅无烟火药，炼出了中国第一炉钢……1949年新中国成立后，饱经沧桑的“江南造船”自强不息，依靠自己的力量建造了中国第一艘潜艇、第一艘护卫舰、第一台万吨水压机、第一艘自行研制的国产万吨轮“东风”号。同时，“江南造船”还成功地建造了第一代航天测量船“远望1”、“远望2”号和第一艘大型远洋调查船“向阳红10”号等等。这些“中国第一”成为了不同时期中国先进技术的见证，对中国民族工业的发展具有重要的奠基作用。
二、构建技术创新体系，降低不确定性风险
“江南造船”坚持“人无我有、人有我优、人优我新、人新我变”的错位竞争策略，在产品创新中，按照“构思一批、预研一批、建造一批”的技术开发方针和“高起点、高科技、高附加值”的技术开发原则，很快就具备了年开发2～3型船舶新产品、1型非船产品的总体开发能力。同时，公司不断推出具有国际先进水平的新产品，积极参与国际竞争，赢得了广阔的市场空间。
多年来，“江南造船”始终坚持走技术创新之路，已建立起以技术中心为核心，包含“三个层次、四个阶段”的技术创新体系，将研发、设计、生产、市场、售后服务等各个流程整合其中，实现了信息的闭环流动和直接反馈，降低了由技术和市场的不确定性带来的创新风险，使技术创新的成功率达到100%。
三、率先调整产品结构，走高技术含量之路
“江南造船”在国内同行中率先进行了由普通散货船向高技术高附加值船的产品结构调整。1999年，“江南造船”成功地完成了三条13700t成品油/化学品船和三条1236TEU高速无舱口盖集装箱船的商品化，并完成了70800t自卸船的首制船和22000立方米半冷半压式LPG首制船的研制。其中，快速无舱口盖集装箱船和大型自卸船是“江南造船”技术创新试点工程以来开发风险最大、技术难点最多、在国际航运界影响较大的产品。
经过多年来不断的开发创新和技术优化，“江南造船”还完成了16500立方米LPG船的开发设计，并成功实现了市场化，该船型是技术含量最高、经济效益和社会效益最突出、在国内外船舶市场影响最显著的系列船型。
四、注重核心技术开发，力推自主创新成果
“江南造船”不断加大自主开发力度，注重产品的预研开发、设计与建造，优化品牌系列船的核心技术。“江南造船”迄今已申请专利60项，授权专利38项。公司生产的高速无舱口盖集装箱船、汽车滚装船、半冷半压式液化气船、自卸船、成品油/化学品船、火车渡船／客滚船等六大类二十多型船都是具有自主知识产权，达到国际先进水平的高附加值产品。其中，液化气船系列、化学品船系列成为了公司继“中国江南型”巴拿马散货船之后具有自主知识产权的世界品牌。目前，“江南造船”正以长兴岛为发展新起点，不断提升核心竞争能力，继续走在世界造船业前列。

沈阳机床（集团）有限责任公司

　　沈阳机床(集团)有限责任公司是中国最大的机床制造商，国家数控机床产业化基地，并通过了IS09001质量体系认证。公司现有资产总额126亿元，占地面积79万平方米，员工人数15000人。公司主导产品为金属切削机床，我国的第一台普通车床、第一台数控车床、第一台摇臂钻床、第一台卧式镗床和第一台自动车床等,都是在这里诞生，产品覆盖国内30多个省、自治区，畅销美国、德国、日本等80多个国家和地区。
董事长兼党委书记：陈惠仁 总经理：关锡友

　　沈阳机床（集团）有限责任公司是于1995年由原沈阳三大机床厂资产重组而组建的国有大型企业集团，这里是中国机床工业的摇篮，共和国机床制造业无数个第一在这里诞生。从辉煌到低谷，再到重塑辉煌，沈阳机床集团改革发展的成功实践，不仅是传统国有企业重新焕发生命力的范例，更是我国东北老工业基地振兴的缩影。几年的历史性巨变，沈阳机床集团取得了在全国同行业中机床产销量第一、数控机床产销量第一、利税总额第一、海外市场营业额第一及市场占有率第一的不凡业绩；在世界机床制造业从名不见经传到2006年跻身前九位，战略经营格局从立足沈阳到立足全球，展现了中国在世界机床制造领域的勃勃生机。
一、全心全意依靠员工，把企业做强做大
面对一个在债务、冗员、企业办社会等“三座大山”重压下的大型传统国有企业，面对市场经济的发展和市场环境的变化，沈阳机床集团提出，发展的问题必须在企业发展的过程中得以解决，发展的问题必须依靠企业广大员工来解决。
2001年起，沈阳机床集团卧薪尝胆，大胆改革，在全国率先提出搬掉在旧体制、旧机制下形成的旧观念这个“第四座大山”，从机制创新入手，真正建立起一套干部能上能下、员工能进能出、收入能高能低的新机制，做到了员工才华有展示舞台、创造有实现空间、贡献得到企业尊重，激发了各类人才创造活力和创新激情，极大地释放了埋藏于国有企业内的巨大潜能，最终转化为企业的现实生产力。六年间企业快速发展，经济规模翻了近四番，相当于在原有基础上再造了10个沈阳机床。在国有企业性质不变的情况下，沈阳机床集团初步建立了现代企业制度的基本框架，改变了内部运行机制，形成了“国有体制，民营机制；国有外壳，民营内核”的新格局。通过专注主业发展，潜心经济运营，推进机制创新、管理创新、技术创新、经营创新，沈阳机床集团在产品经营、品牌经营、资本经营等方面走出了一条国有企业改革成功之路。
二、打造开放式自主创新体系，支撑中国制造业
长期以来，我国数控机床市场为国外产品所垄断，尽快发展中高档数控机床，成为我国装备制造业的一项艰巨任务。近年来，沈阳机床集团在世界范围内整合资源要素，分别在世界制造业强国、以及我国上海、北京建立了以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，重点开展数控机床前沿技术研究；开展基础、共性及关键技术研究；造就具有国际视野的领军技术人才。
通过自主创新，沈阳机床集团共取得25项关键共性技术成果，开发了一大批拥有自主知识产权的高速、高精、高效的中高档数控机床，代表了国内最高水平，达到世界先进水平。在激烈的竞争中，沈阳机床集团屡屡击退国际强手，为航空航天、国防工业、船舶、汽车、电站等国家重点行业核心制造领域提供了大量高水平的数控加工中心。“十五”期间累计为国内各相关行业提供数控机床30000台，本土数控机床每五台就有一台“沈阳机床制造”，打破了长期以来进口数控机床对中国部分核心制造领域的垄断，扼制了数控机床进口增速过高的趋势，向中国装备、装备中国迈出了坚实的步伐。
三、构建跨国经营格局，打造世界级装备制造企业
沈阳机床集团始终坚持专心致志做强做大机床主业的经营方针，科学运用加与减的辩证法，一方面，坚持做好“减法”，剥离非主营业务、剥离非经营性资产；另一方面，坚持做好“加法”，在内涵式增长的基础上，通过内涵式增长与外延式扩张两种途径迅速做强机床主业。
沈阳机床集团全资收购并成功经营全球驰名、具有150年重型机床制造历史的德国SCHIESS公司，对快速提升我国重大机床设备的自我装备能力，拓展沈阳机床乃至中国机床产业的产品结构、服务领域和服务能力将起到重大推动作用；沈阳机床集团先后重组素有“中国金牌出口基地”之称的云南CY集团，控股昆明机床，在中国构建了南北呼应的产业集群。通过实施海内外并购重组，沈阳机床集团形成了国内外产业集群，优化了市场结构；形成了进入欧洲市场的通道和出口基地，提升了沈阳机床的市场竞争力和知名度；提升了沈阳机床重大型机床设备的自主装备能力，拓展了沈阳机床的产品链、服务领域和服务能力；建立了人才培训、提升的平台；标志着沈阳机床开始实现由本土经营向跨国经营的战略性转变。未来三到五年，沈阳机床集团将在全球化时代完成全方位的国际化变革，成为世界级装备制造企业。

“中国工业大奖表彰奖”获奖项目

中国核工业集团公司秦山核电二期工程

　　中国核工业集团公司是国务院批准成立的特大型国有企业，其前身是中国核工业总公司。集团公司拥有完整的核科技工业体系，主要承担核电、核动力、核燃料等核能及其相关领域的科研开发、建设、生产经营与对外经济合作和进出口业务。集团公司现有企事业成员单位200余家，在职职工10万人，拥有19名中国科学院和中国工程院院士。集团公司是国家核科技工业的主力军和国家队，是目前中国投运和在建核电站的主要投资方，是核电技术开发主体、最重要的核电设计力量及工程总承包商、重要的核电运行技术服务商，是国内核电的核燃料供应商和技术研发主体。2007年11月，集团公司被国务院国资委授予“业绩优秀企业”称号。
党组书记、总经理：康日新

　　中核集团秦山核电二期工程是我国首座自主设计、自主建造、自主管理、自主运营的大型商用核电站，是我国核电发展史上的重要里程碑。它的成功建设，走出了一条我国核电自主发展的路子，实现了我国自主建设核电站由原型堆向大型商用核电站的重大跨越，为我国自主建设百万千瓦级核电站奠定了坚实的基础，对推动我国核电自主化发展具有重要的现实意义和深远的历史意义。
一、自主设计，彰显实力
核电站建设是一项庞大的系统工程，它考验的是一个国家的整体实力。秦山核电二期工程为两台6０万千瓦两环路标准化商用压水堆核电站。按照国务院制定的“以我为主，中外合作”的方针，秦山核电二期工程成功地吸收、借鉴国内外核电设计的先进经验，由中国核工业集团核电秦山联营有限公司负责建设和运营管理，核工业第二研究设计院设计总承包，中国核工业建设集团施工、安装，按照国际标准进行设计并取得成功，首期建设的两台机组先后于2002年4月和2004年5月投入商业运行。
核电站建设的核心是设计。秦山二期汲取了在役核电站的经验，在反应堆堆芯、安全系统和机组出力等三个重要方面进行了创新。在堆芯设计创新方面，秦山二期自主设计了全新的堆芯，同时为开发新的堆芯，开展了大量的物理、热工、力学分析以及堆芯水力模型试验、堆芯流量分配试验、堆内构件流致振动模型试验和堆上实测等大型科研试验。在安全系统设计创新方面，通过改进辅助给水系统、增设替代型第五台柴油机等创新，提高了安全系统的可靠性和冗余度，与国际上同类核电站相比，具有更高的安全性。在提高核电站出力和性能等方面，在国内首次对汽轮机厂房采用降标高设计、首次对反应堆厂房采用三维模型设计等。通过设计创新，秦山二期机组的出力平均达到67万千瓦，大大高于60万千瓦的设计值，是国际上同类核电站中最高的。经国家竣工验收委员会鉴定，秦山二期的综合技术水平达到了20世纪90年代国际同类核电站的先进水平。
二、资源节约，效益巨大
秦山二期的建设有力地促进了国内核电设备制造业水平的提高。秦山二期的设备采购立足国内，采取科研攻关自主研制、进口设备返包国内制造、技术转让国内生产等多种形式，促进了我国机械、电子、仪器仪表等相关产业升级换代和制造水平的提高。在反应堆压力容器、蒸汽发生器、堆内构件、汽轮机、发电机等55项关键设备中，实现了47项国内制造，设备国产化率达到55％，既降低了电站造价，又为投运后的运行和维修创造了有利条件。
在项目管理上，秦山二期充分吸取国内外大型工程管理经验，结合自身实际进行了大胆创新。首次在核电工程项目中引入董事会机制进行项目管理；首次建立并实施了以“业主负责制、招投标制和工程监理制”为中心内容的项目管理体制；首次完全依靠国内的力量自主完成了主控室操纵员的培养。通过有效管理，工程的质量、进度、投资和安全全面受控，1号机组比计划提前47天投产，工程实际投资比概算少2.7%，单位千瓦造价仅为1330美元，是近期世界上建成和在建核电站中较低的，上网电价为0.393元/千瓦时，是国内核电站中最低的，具有良好的经济优势。
秦山二期的运营完全依靠自身的力量。电站投产后运行情况良好，完全达到设计要求，两台机组的绝大多数指标达到或超过了WANO(世界核电运营者组织)的中值水平。2005年，1号机组负荷因子达到92.8%；2006年，投运仅两年的2号机组负荷因子达到90.3%，在WANO组织发布的2005年全球430座核电站中排名第57位。截至2007年3月，秦山二期两台机组已累计发电370亿千瓦时，为缓解华东地区电力紧张状况和环保压力发挥了积极作用，同时为我国自主建设百万千瓦级核电站奠定了坚实的基础。它的建造成功，成为我国核电发展史上新的里程碑。

万向集团公司汽车万向节

　　万向集团公司始创于1969年。38年来，企业以制造和销售汽车零部件为主业，以年均递增25.89%的速度发展。2006年，实现营收305亿元，利税17.64亿元，出口创汇9.35亿美元。目前，万向在国内拥有6平方公里制造业基地，在美国等十个国家拥有19家公司，主导产品不仅占领了国内近70%的市场，还进入了通用、福特等一流国际主机企业的生产线配套。万向是国务院120家试点企业集团和国家520户重点企业中唯一的汽车零部件企业；是中国向世界名牌进军具有国际竞争力的16家企业之一；“钱潮”、“万向”商标是中国驰名商标，“钱潮QC”牌万向节荣获“世界名牌”。万向创造了“中国企业常青树”的奇迹。
董事局主席：鲁冠球 总 裁：鲁伟鼎

　　由我国知名乡镇企业万向集团自主研发的汽车万向节，成为我国汽车零部件产业的拳头产品，国内主流市场占有率达到65%以上，居国内同行业之首，并且打入国际主流汽车市场，占全球市场的10%左右。该产品的国家标准由万向集团制定。万向集团经过38年来的创业与发展，年产能力达4000万套，产品质量达到国内领先、国际先进水平。
一、敢为天下先，用科学发展的眼光，建立规范的现代企业制度
30多年前，万向从钱塘江畔一个贫穷的村庄起步，办起了一个铁匠铺，开始了汽车万向节产品的生产。当时，主观上没有技术意识，客观上也没有技术力量。恰逢物资短缺，生产的产品还能卖得掉。1979年，他们尝试着专业生产进口汽车的万向节，马上就感到了技术上的巨大压力。通过聘请技术厂长，引进技术人员，更新设备等一系列措施，在全国56家万向节生产企业检查评比中夺得了冠军，成了国家万向节定点生产专业厂之一。
1994年1月10日，万向钱潮股票在深圳上市交易，万向成了中国首家上市的乡镇企业。在当时，上市几乎是国有企业的“专利”，对于乡镇企业，却是想都不敢想的事。而万向集团用科学发展的眼光，早在1988年就筹划上市，为的是迫切需要按照国际惯例，建立起公开、规范的现代企业制度。企业规范了,健康发展才有制度保证。
二、不断自主创新，提高核心竞争力
万向集团始终把坚持自主创新作为企业生存和发展的关键。从1994年开始，万向集团先后投资2亿元建立了万向集团技术中心。下设企业博士后科研工作站、高科技孵化中心、万向北美技术中心、研究开发中心等5个直属机构和7个专业研究所。为适应汽车零部件全球化采购和国际汽车零部件发展的需要，万向集团加大了研发的投入，研发费用由2002年的8000万元增加到2006年的93150万元，并制定了专利竞争战略，主要围绕着“外围专利开发、专利引进、专利收买和合作开发专利”为主要的方向，建立专利管理体系，使专利与市场相结合。一方面与国外合作开发、购买和引进专利技术，一方面与国内众多高校、科研院所合作，共同开发产品和专利技术。截止到2006年，万向集团拥有国家专利390项，国际专利25项，其中多数专利技术为国际先进水平。2007年产品被授予世界名牌称号，极大地提高了公司的竞争能力。
2001年开始逐步在主机厂周围设立模块工厂，以与汽车主机厂同步开发，一级供货为目标，以关键零部件为支撑，将多个零件组成部件，将多个部件组成模块，直接为汽车厂系统集成供货，开创了底盘系统模块化集成供货先河，带动了销售业绩的成倍增长。自主研发的免维护万向节和冷挤十字轴万向节改变了传统万向节的设计和加工工艺，提高了产品性能及使用方便性，减少了资源消耗，国内外都在推广使用。产品在国内主流市场占有率达到65%以上，居国内同行业之首，并且打入国际主流汽车市场，占全球市场的10%左右。
三、实施“走出去”战略，取得又好又快发展
30多年来，万向集团坚持走自主创新、自行研发、自有品牌之路，按照“大集团战略、小核算体系、资本式经营、国际化运作”的战略方针，一直致力于把汽车零部件产业做精、做强、做大。
在生产装备方面，近年来万向集团陆续投资数十亿元引进美国、德国、俄罗斯、法国、意大利等国家高精尖全自动化设备及生产线。在引进先进装备的基础上，万向积极消化、吸收国际先进装备技术，大大提升了装备的自动化水平及加工精度。
在检测设备方面，投资2亿元引进美国四方机磨损寿命测试系统、德国电液伺服扭转测试系统、扫描电子显微镜等高精度检测、试验设备，组建了国家级实验室、国家级汽车零部件检测中心，其检测报告获得全球46个国家和地区认可。
在对外合作方面，万向与国外大公司的合作日趋密切。在合作过程中，从国外大公司引进先进的技术，经技术人员消化、吸收后，进行技术改进和二次开发，申请形成自己的专利技术，并把产品返销国外。
万向从1984年就开始大力实施“走出去”的国际化战略，先后在美国、英国、德国、加拿大等8个国家兼并、收购、建立19家公司，形成了涵盖50多个国家和地区的国际化市场平台。万向的具体做法是：第一步是将万向节产品销往美国，实现了“产品走出去”；第二步是将人员派往海外，实现了“人员走出去”；第三步，在海外设立公司，实现了“人员走出去”。1994年在美国建立了“万向美国公司”，实现了从国际营销到国际生产，再到国际资源配置，为万向的海外市场运作探索了道路，实现了又好又快的发展，为最终形成跨国公司的战略目标奠定了基础。

许继集团有限公司高压直流输电控制保护及换流阀

　　许继集团是国家电力装备行业大型骨干和主导企业；国家520家重点企业和国家重大技术装备国产化基地；国家级企业技术中心和企业博士后工作站。经过三十多年的持续快速发展，现已成为涵盖电力装备、轨道交通、民用机电、电子商务、环保工程、金融资产管理等领域，拥有1家上市公司、两家行业归口研究所、两家金融机构、8家中外合资公司等26家子(分)公司的集科、工、贸、金（融）为一体的大型高科技企业集团。现有员工4813人，各类专业技术人员占员工总数的63%，其中硕士228名、博士29名、博士后15名、国家级突出贡献专家24名，凝聚了一支高素质的科研和管理核心团队,从事特高压交、直流输变电控制保护和换流阀；数字化变电站；大型火电、水电、核电机组保护等领域核心技术的研究和重大装备的制造。2006年度，许继集团实现销售收入66亿元（含税）、利润4.5亿元。
董事长：王纪年 党委书记、总裁：李富生

　　高压直流输电控制保护及换流阀，属于“十一五”规划确定的装备制造业振兴的重点项目内容，是许继集团有限公司依托三峡工程和贵广二回直流输电等工程，在引进消化吸收国外先进技术的基础上，坚持自主创新，成功研制开发出的具有自主知识产权的超高压直流输电控制保护系统，填补了多项国内技术空白。该系统创造性地采用了跨平台技术，每秒钟信息吞吐量是国外同类产品的3到5倍，性能处于国际领先地位。该项目为我国电力工程建设做出了突出的贡献，许继也因此为我国中西部工业企业发展树立了典范。
一、自主开发打破国外垄断，开创国产化先河
高压直流输电工程自主化是贯彻落实科学发展观、进一步提高我国重大技术装备和产业研发水平、增强产业核心竞争力的重大举措。长期以来，直流输电的关键技术只掌握在国外公司手中，卖给我国的直流输电产品价格很高。许继集团有限公司在引进消化吸收国外先进技术的基础上，成功研制出振兴我国装备制造业的重点项目--高压直流输电控制保护及换流阀，填补了国内空白并达到了世界同类产品先进水平。2005年6月，许继集团凭着自主开发产品的优越性能，在与国外知名企业的激烈竞争中，一举拿下了国家“西电东送”重点项目贵广二回直流输电工程6亿多元的供货合同，结束了我国直流输电核心技术长期由外国公司垄断的局面。该工程采用许继在“十五”期间研制的具有完全自主知识产权的DPS-2000高压直流输电控制保护系统，开创了直流输电重大装备国产化的先河。
二、多模块式研发，打造许继特色创新机制
长期以来，许继集团认真贯彻落实科学发展观，坚持走新型工业化道路，以自主创新为突破口，加快高新技术产业化步伐。在国家管理创新政策和技术创新政策的引导下，许继以“自我否定、自我加压、自我完善、自我发展”的精神和开放的心态，打破地域界线，突破传统思维，在国内同行业中率先引入国际上先进的IPD集成产品开发模式，把原来个人承包式的产品开发变成效率更高的多模块式研发，进而打造出了富有许继特色的自主创新机制。他们先后研制出200多种高新技术产品，在直流输电保护核心技术等十大领域拥有自主知识产权，10多项核心技术拥有发明专利，成为国内唯一一家可以成套提供直流输电高压直流换流阀和控制保护装备的厂家。
三、坚持创新发展，实现国产化水平质的飞跃
上世纪80年代中期，结合葛洲坝--上海直流输电工程，许继集团承担了国家高压直流输电控制保护系统的国产化任务，在消化吸收引进技术的基础上，许继连续在“七五”、“八五”和“九五”期间卓有成效地进行了直流控制保护设备的国产化研制工作，并独立承担了舟山直流工程和嵊泗双极海缆工程控制保护系统的研制任务。这两大工程分别于1998年和2002年成功投运。“十五”期间，许继又结合三峡直流输电工程，承担了直流输电控制保护技术引进和设备国产化的重任，在灵宝背靠背国产化验证工程中，许继提供了全套控制保护设备。2005年6月，许继集团签订了贵广二回直流工程成套控制保护设备和极I换流阀供货合同。整个工程从控制保护系统的设计、制造、安装、调试等工作都以许继为主导组织实施。以贵广二回工程为依托，通过技术消化和吸收，许继掌握了全套换流阀的设计制造和试验技术，在许昌已经形成中国第二个换流阀国产化基地。配合国家特高压直流示范工程建设，许继对20多项攻关课题进行了卓有成效的研究、试验和验证，取得了丰富的阶段性成果。2006年以来，许继又陆续中标东北----华北联网高岭背靠背换流站工程、中俄联网黑河背靠背换流站工程、云南至广东世界上第一条±800kV特高压直流工程、四川至上海世界上容量最大的±800kV特高压直流输电示范工程。通过一系列工程的实践和锻炼，目前，许继在直流输电领域的国产化水平已实现了质的飞跃，成为我国直流输电工程装备高科技企业里的排头兵。